CNC加工中心操作经验汇集,这次总结全了!(下)

2020-01-09  来自: 厦门成均工业有限公司 浏览次数:11

▌ 加工过程注意事项


1)在工件顶面余量过大,用大刀手工锣去余量时,切记不要锣深。

2)加工比较重要为第 一刀,因如果小心操作和核对便可得知刀长补、刀径补、程式、转速等等是否错误,避免损坏工件、刀具及机床。


3)按照以下的方式试切程序:

a)第 一点高度为较高升高100mm,用眼去感觉是否正确;

b)控制“快移”调至25%及进给调至0%;

c)当刀具接近(约10mm)加工面时,将机暂停;

d)检查剩余行程及程式是否正确;

e)再次开机后,一手放在暂停掣上,准备随时停机,另一手控制进给速度;

f)当刀具十分接近工件面时可再停止,必须一 定要核对Z轴的剩余行程。

g)待加工切削行顺及稳定后,再将各控制调回正常状态。


4)输入程式名称后,用笔抄回屏上的程式名称,再与程序单进行核对,打开程式时,注意检查程序中的刀径大小是否与程序单相符,并在程序单上加工员签署栏中即时填写出档案名称与刀径大小,禁止事后或事前填写。

5)原则上在工件开粗时NC技工不得离开,如遇换刀或协助调较其他机床等,必须离开之情况时,须请其它NC组员或定时回来察看。

6)做中光时,NC技工应特别注意开粗时没有开到之处,防止刀具撞向此区域。

7)程序剪切。如遇程序在加工中发生中断而从头行过又浪费太多时间,应通知组长及编程师修改程序,剪去已行过部分。

8)程序异常。若遇程序出现异状况,且无把握时,可以吊高来行以观察其过程,然后决定下一步动作。

9)加工过程中编程师提供的行速和转速,NC技工可依情况酌情调节。但应特别注意小件铜公开粗时行速不能开快,以避免因振荡而导致工件松动。

10)工件加工过程中,NC技工应与散件图进行核对,看是否有异常况,一旦发现两者不吻合,必须立即停机通知小组负责人,核对是否有错误存在。

11)当采用超过200mm长刀具加工时,必须注意余量及进刀深度转速、行速等问题,以避免荡刀,同时转角位的行速更应予以控制。

12)对于程序单上要求检测刀具直径的,操作员必须认真负责,同时将测试之直径予以记录,超出公差范围的,应立即反映给小组负责人或换刀。

13)机床在自动操作或有空时,操作员应到工作站了解余下加工编程情况,准备及研磨好适当的刀具给下一加工备用,以免停机发生。

14)工艺失误是做成浪费时间的主要原因:错误运用不合适之刀具、加工先后安排失误、浪费时间在无需加工或非电脑加工的位置、使用不当的加工条件(转速太慢、走空刀、刀路太密、进给太慢等等 ),上述事件发生时可于编程等联系。

15)加工过程中,必须注意刀具的磨损情况,应适当的更换刀粒或刀具,更换刀粒后,注意加工的相接边界是否吻合。


▌ 加工完毕注意事项


1)确认已做完程序单所要求的每条程序及每项指示。

2)加工完成后,必须检查工件之外形是否符合要求,同时根据散件图或工艺图进行工件尺寸自检,以及时发现失误。

3)查看工件的各个位置有无异常,如有疑问,需通知NC组长。

4)较大工件下机需通知小组负责人、编程师及制作组长。

5)工件下机时注意安全,尤其较大工件下机时应做好工件及NC机的保护。


▌ 对加工精度要求的区分对待

 

精光的表面质量:

1)模仁、镶块

2)铜公

3)顶针板撑头孔等处避空位

4)消除震刀纹现象


精光的尺寸:

1)可测量尺寸要严格执行加工后自检

2)长时间加工时要考虑刀具的损耗,特别是封胶位等走批锋处

3)精光应尽可能使用新硬质合金刀具

4)视加工要求确定精光后的省模量

5)加工后制作、品质等质量的确认

6)视加工要求控制封胶位加工时的刀具损耗

 

▌ 接交班


1)确认上班次的作业情况,包括加工情况,模具情况等。

2)确认上班次设备工作是否正常。

3)其他交接与确认,包括图纸、程序单、刀具、量具、夹具等。


▌ 工作场所的整理


1)按照5S要求执行。

2)刀具、量具、夹具、工件、工具等分类摆放整齐。

3)机床的清洁。

4)工作场所地面的清洁。

5)已加工刀具、闲置工具、量具的回仓。

6)已加工工件送品检或相应部门。

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